ໃນຂະບວນການປະທັບຕາ ແລະ ຜະລິດແມ່ພິມໂລຫະ, ປະກົດການປະທັບຕາທີ່ບໍ່ດີຕ້ອງໄດ້ຮັບການວິເຄາະຢ່າງລະອຽດ ແລະ ຕ້ອງມີມາດຕະການຕ້ານການທີ່ມີປະສິດທິພາບ.

ສາເຫດ ແລະ ມາດຕະການແກ້ໄຂຂອງຂໍ້ບົກຜ່ອງທົ່ວໄປໃນການປະທັບຕາໃນການຜະລິດໄດ້ຖືກວິເຄາະດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້, ສຳລັບການອ້າງອີງຂອງພະນັກງານບຳລຸງຮັກສາແມ່ພິມ:
1. ຮອຍຂູດເທິງຮອຍປະທັບ.
(1) ເຫດຜົນ: ຄົມມີດເສື່ອມສະພາບ. ຂ. ຖ້າຊ່ອງຫວ່າງໃຫຍ່ເກີນໄປ, ຜົນກະທົບຈະບໍ່ເຫັນໄດ້ຊັດເຈນຫຼັງຈາກລັບມີດໂດຍບໍ່ໄດ້ຕັດຟືນໂດຍບໍ່ໄດ້ຕັ້ງໃຈ. ຄ. ຂອບມີດບิ่น. ງ. ຊ່ອງຫວ່າງເຄື່ອນທີ່ຂຶ້ນລົງຢ່າງບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນ ຫຼື ວ່າງ. ຈ. ແມ່ພິມບໍ່ສອດຄ່ອງກັນຂຶ້ນລົງ.
(2) ມາດຕະການແກ້ໄຂ: ກ. ຄົ້ນຄວ້າເຕັກໂນໂລຊີທີ່ທັນສະໄໝ. ຂ. ຄວບຄຸມຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການປະມວນຜົນຂອງແມ່ພິມໂລຫະ ຫຼື ດັດແປງໄລຍະຫ່າງການອອກແບບ. ຄ. ຝຶກຄົມມີດ. ງ. ປັບຊ່ອງຫວ່າງເພື່ອຢືນຢັນການສວມໃສ່ຂອງຮູແມ່ແບບ ຫຼື ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການປະມວນຜົນຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ສ້າງຂຶ້ນ. ຈ. ປ່ຽນແມ່ພິມນຳທາງ ຫຼື ປະກອບແມ່ພິມຄືນໃໝ່.
2. ທຳລາຍ ແລະ ບົດໃຫ້ແຕກ.
(1) ເຫດຜົນ: ຊ່ອງຫວ່າງຂອງອັນໜຶ່ງໃຫຍ່ເກີນໄປ. ຂ. ຄ່າຂົນສົ່ງທີ່ບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນ. ຄ. ນ້ຳມັນເຈາະຫຼຸດລົງໄວເກີນໄປ, ນ້ຳມັນຕິດ. ງ. ແມ່ພິມບໍ່ຫຼຸດແມ່ເຫຼັກ. ຈ. ເຂັມເຈາະເກົ່າ, ແລະ ຮອຍແຕກຖືກບີບ ແລະ ຕິດຢູ່ກັບເຂັມເຈາະ. ສ. ເຂັມເຈາະສັ້ນເກີນໄປ ແລະ ຄວາມຍາວຂອງແຜ່ນໃສ່ບໍ່ພຽງພໍ. ຊ. ວັດສະດຸແຂງຂ້ອນຂ້າງ, ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງເຂັມເຈາະງ່າຍດາຍ. ຮ. ມາດຕະການສຸກເສີນ. .
(2) ມາດຕະການແກ້ໄຂ: ກ. ຄວບຄຸມຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງຈັກຂອງແມ່ພິມໂລຫະ ຫຼື ດັດແປງໄລຍະຫ່າງການອອກແບບ. ຂ. ເມື່ອແມ່ພິມຖືກສົ່ງໄປຍັງຕຳແໜ່ງທີ່ເໝາະສົມ, ມັນຄວນໄດ້ຮັບການສ້ອມແປງ ແລະ ທຳຄວາມສະອາດໃຫ້ທັນເວລາ. ຄ. ຄວບຄຸມປະລິມານຂອງຢອດນ້ຳມັນທີ່ເຈາະ, ຫຼື ປ່ຽນປະເພດນ້ຳມັນເພື່ອຫຼຸດຄວາມໜືດ. ງ. ມັນຕ້ອງໄດ້ຮັບການກຳຈັດແມ່ເຫຼັກຫຼັງຈາກການຝຶກ (ຄວນເອົາໃຈໃສ່ຫຼາຍຂຶ້ນເມື່ອເຈາະວັດສະດຸເຫຼັກ). ຈ. ສຶກສາຂອບຂອງເຄື່ອງເຈາະ. ສ. ປັບຄວາມຍາວຂອງໃບມີດເຈາະເຂົ້າໄປໃນແມ່ພິມ. ຊ. ປ່ຽນວັດສະດຸ, ດັດແປງການອອກແບບ. ໃບມີດເຈາະເຂົ້າໄປໃນໜ້າສຸດທ້າຍ, ສີດອອກ ຫຼື ສ້ອມແປງດ້ວຍມຸມອຽງ ຫຼື ຮູບໂຄ້ງ (ສັງເກດທິດທາງ). ຫຼຸດຜ່ອນພື້ນທີ່ຍຶດຕິດລະຫວ່າງໜ້າສຸດທ້າຍຂອງໃບມີດເຈາະ ແລະ ຊິບ. ຊ. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຄົມຂອງຂອບຕັດແມ່ພິມ, ຫຼຸດຜ່ອນປະລິມານການຝຶກຢູ່ຂອບຕັດແມ່ພິມ, ເພີ່ມຄວາມຫຍາບ (ການເຄືອບ) ຂອງຂອບຊື່ຂອງເຄື່ອງຕັດແມ່ພິມ, ແລະ ໃຊ້ເຄື່ອງດູດຝຸ່ນເພື່ອດູດຊຶມສິ່ງເສດເຫຼືອ. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໄວໃນການເຈາະ ແລະ ການໂດດຂອງຊິບທີ່ຊ້າ.
3. ຊິບຖືກອຸດຕັນ.
(1) ສາເຫດ: ຮູຮົ່ວໜຶ່ງຮູນ້ອຍເກີນໄປ. ຂ. ຮູຮົ່ວໃຫຍ່ເກີນໄປ, ແລະ ເສດເຫຼືອກິ້ງໄປມາ. ຄ. ຄົມມີດສວມໃສ່ ແລະ ຮອຍຂູດມີຂະໜາດໃຫຍ່. ງ. ນ້ຳມັນເຈາະຕົກລົງໄວເກີນໄປ, ນ້ຳມັນໜຽວ. ຈ. ໜ້າຜິວຂອງໃບມີດຊື່ຂອງແມ່ພິມໂຄ້ງຫຍາບ, ແລະ ຜົງຖືກເຜົາ ແລະ ຕິດກັບໃບມີດ. ສ. ວັດສະດຸອ່ອນນຸ້ມ. ຊ. ມາດຕະການສຸກເສີນ. .
(2) ມາດຕະການແກ້ໄຂ: ກ. ດັດແປງຮູຮົ່ວ. ຂ. ດັດແປງຮູຮົ່ວ. ຄ. ສ້ອມແປງຂອບຂອງໃບມີດ. ງ. ຄວບຄຸມປະລິມານນ້ຳມັນທີ່ຢອດລົງ ແລະ ປ່ຽນປະເພດນ້ຳມັນ. ຈ. ການປິ່ນປົວພື້ນຜິວ, ການຂັດເງົາ, ເອົາໃຈໃສ່ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຫຍາບຂອງພື້ນຜິວໃນລະຫວ່າງການປະມວນຜົນ. ປ່ຽນວັດສະດຸ, ດັດແປງຊ່ອງຫວ່າງ. ຊ. ສ້ອມແປງຄວາມຊັນ ຫຼື ຮູບໂຄ້ງຢູ່ດ້ານຫຼັງຂອງໃບມີດເຈາະ (ເອົາໃຈໃສ່ກັບທິດທາງ), ແລະ ເປົ່າລົມໄປຫາຮູຮົ່ວຂອງແຜ່ນຮອງດ້ວຍເຄື່ອງດູດຝຸ່ນ.
4. ການປ່ຽນແປງຂະໜາດຂອງການບ່ຽງເບນຂອງຊ່ອງຫວ່າງ.
(1) ເຫດຜົນ: ຂອບຂອງແມ່ພິມໂລຫະມີຮອຍຂີດຂ່ວນ ແລະ ມີຮອຍຂູດ (ຮູບຮ່າງໃຫຍ່ເກີນໄປ ແລະ ຮູດ້ານໃນນ້ອຍເກີນໄປ). ຂ. ຂະໜາດການອອກແບບ ແລະ ໄລຍະຫ່າງບໍ່ເໝາະສົມ, ແລະ ຄວາມແມ່ນຍຳໃນການເຄື່ອງຈັກບໍ່ດີ. ຄ. ມີຄວາມຜິດປົກກະຕິລະຫວ່າງເຄື່ອງເຈາະ ແລະ ໄສ້ແມ່ພິມຢູ່ໃນລະດັບວັດສະດຸຕ່ຳ, ແລະ ຊ່ອງຫວ່າງບໍ່ສະເໝີກັນ. ງ. ເຂັມນຳທາງມີຮອຍຂີດຂ່ວນ ແລະ ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງເຂັມນຳທາງບໍ່ພຽງພໍ. ຈ. ກ້ານນຳທາງມີຮອຍຂີດຂ່ວນ. ສ. ໄລຍະຫ່າງການປ້ອນບໍ່ໄດ້ຖືກປັບຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ແລະ ເຄື່ອງປ້ອນຖືກກົດວ່າງ. ຊ. ການປັບຄວາມສູງຂອງການໜີບແມ່ພິມບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ຊ. ຕຳແໜ່ງກົດເຂົ້າຂອງໄສ້ປ່ອຍອອກມີຮອຍຂີດຂ່ວນ, ແລະ ບໍ່ມີໜ້າທີ່ກົດເຂົ້າ (ກົດບັງຄັບເຂົ້າ) (ວັດສະດຸຖືກດຶງລົງເພື່ອເຮັດໃຫ້ມີຮອຍຂີດຂ່ວນນ້ອຍ). ຂ້າພະເຈົ້າໄດ້ເອົາໃບມີດທີ່ກົດລົງເລິກເກີນໄປ ແລະ ໄສ້ມີຮອຍຂີດຂ່ວນໃຫຍ່ເກີນໄປ. ຍ. ການປ່ຽນແປງຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກຂອງວັດສະດຸປະທັບຕາ (ຄວາມແຂງແຮງ ແລະ ການຍືດຕົວບໍ່ໝັ້ນຄົງ). ຍ. ເມື່ອເຈາະ, ແຮງເຈາະຈະດຶງວັດສະດຸ, ເຮັດໃຫ້ມີການປ່ຽນແປງຂະໜາດ.
(2) ມາດຕະການແກ້ໄຂ: ກ. ຄົ້ນຄວ້າເຕັກໂນໂລຊີທີ່ທັນສະໄໝ. ຂ. ດັດແປງການອອກແບບ ແລະ ຄວບຄຸມຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງຈັກ. ຄ. ປັບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕຳແໜ່ງ ແລະ ຊ່ອງຫວ່າງ. ງ. ປ່ຽນເຂັມນຳທາງ. ຈ. ປ່ຽນເສົານຳທາງ ແລະ ແຂນນຳທາງ. ສ. ປັບຕົວປ້ອນຄືນໃໝ່. ຊ. ປັບຄວາມສູງຂອງການໜີບແມ່ພິມ. ຊ. ບົດ ຫຼື ປ່ຽນແຜ່ນໃສ່ແຜ່ນຖອດອອກ, ເພີ່ມໜ້າທີ່ຄວາມດັນທີ່ແຮງ, ແລະ ປັບວັດສະດຸກົດ. i. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເລິກຂອງຄວາມດັນ. j. ປ່ຽນວັດຖຸດິບ ແລະ ຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຂອງວັດຖຸດິບ. ຍ. ໜ້າສຸດທ້າຍຂອງໃບມີດເຈາະຖືກຕັດເປັນຮູບມຸມອຽງ ຫຼື ຮູບໂຄ້ງ (ສັງເກດທິດທາງ) ເພື່ອປັບປຸງຄວາມກົດດັນໃນລະຫວ່າງການເຈາະ. ບ່ອນທີ່ອະນຸຍາດ, ອົງປະກອບການຖອດອອກຈະຕັ້ງຢູ່ເທິງໃບມີດຖອດອອກທີ່ມີໜ້າທີ່ນຳທາງ. .
5. ວັດສະດຸບັດ.
(1) ເຫດຜົນ: ກ. ການປັບໄລຍະຫ່າງການປ້ອນທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ແລະເຄື່ອງປ້ອນຖືກກົດ ແລະ ວ່າງ. ຂ. ໄລຍະຫ່າງການປ້ອນປ່ຽນແປງໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ. ຄ. ເຄື່ອງຈັກສົ່ງມີຂໍ້ບົກຜ່ອງ. ງ. ວັດສະດຸງໍ, ຄວາມກວ້າງເກີນຂອບເຂດຄວາມທົນທານ, ແລະ ຮວງມີຂະໜາດໃຫຍ່. ຈ. ການປະທັບຂອງແມ່ພິມບໍ່ປົກກະຕິ, ເຮັດໃຫ້ເກີດການງໍຄັ້ງທຳອິດ. ສ. ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຮູບໍ່ພຽງພໍຂອງວັດສະດຸນຳທາງ, ແມ່ພິມດ້ານເທິງດຶງວັດສະດຸ. ຊ. ຕຳແໜ່ງງໍ ຫຼື ຂາດບໍ່ສາມາດຫຼຸດອອກໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍ. ຊ. ໜ້າທີ່ການລອກຂອງແຜ່ນນຳທາງວັດສະດຸບໍ່ໄດ້ຖືກຕັ້ງຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ແລະ ເທບວັດສະດຸຕົກໃສ່ສາຍແອວ. ວັດສະດຸຂອງຂ້ອຍບາງລົງ ແລະ ບິດເບືອນໃນລະຫວ່າງການປ້ອນ. ຍ. ແມ່ພິມບໍ່ໄດ້ຖືກຕິດຕັ້ງຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ແລະ ມີຄວາມຜິດປົກກະຕິຫຼາຍຈາກແນວຕັ້ງຂອງເຄື່ອງປ້ອນ.
(2) ມາດຕະການແກ້ໄຂ: ກ. ປັບໃໝ່ ຂ. ປັບໃໝ່ ຄ. ປັບ ແລະ ຮັກສາ. ງ. ປ່ຽນແທນວັດຖຸດິບ ແລະ ຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຂອງວັດສະດຸທີ່ເຂົ້າມາ. ຈ. ກຳຈັດຮອຍງໍທຳອິດຂອງສາຍ. ສ. ສຶກສາການເຈາະ, ຮູນຳທາງແມ່ພິມນູນ ແລະ ຮູໂຄ້ງ. ຊ. ປັບແຮງຂອງສະປິງທີ່ປ່ອຍອອກ, ແລະອື່ນໆ. ຊ. ດັດແປງແຜ່ນນຳທາງວັດສະດຸ, ແລະ ຕິດຕັ້ງສາຍແອວວັດສະດຸປີ້ນກັບກັນໃສ່ສາຍແອວ. ຂ້ອຍເພີ່ມວັດສະດຸກົດເທິງ ແລະ ລຸ່ມລະຫວ່າງຕົວປ້ອນ ແລະ ແມ່ພິມ, ແລະ ເພີ່ມສະວິດຄວາມປອດໄພຂອງວັດສະດຸກົດເທິງ ແລະ ລຸ່ມ. ຍ. ຕິດຕັ້ງແມ່ພິມຄືນໃໝ່.